Hydraulikpressen: Schutzbrillen nach ANSI Z87.1 und Handschuhe sind Pflicht

Fachbeiträge zum Arbeitsschutz betonen regelmäßig, dass persönliche Schutzausrüstung wie Schutzbrillen und Handschuhe sowie konsequente Funktionsprüfungen unverzichtbare Sicherheitsvorkehrungen beim Betrieb von Presswerkzeugen darstellen. Pressen gehören in vielen Fertigungsprozessen zu den leistungsfähigsten, zugleich aber auch gefahrenträchtigsten Maschinen.

Gefahrenpotenziale an Pressarbeitsplätzen

Die Risiken an hydraulischen und mechanischen Pressen sind vielfältig. Zu den zentralen Gefahren am Arbeitspunkt zwischen Stößel und Tisch zählen schwere Quetsch- und Scherverletzungen.

Zudem können Werkstücke oder Werkzeuge mit hoher Geschwindigkeit herausgeschleudert werden, wenn Komponenten versagen oder Material bricht. Mechanische Pressen bergen bei verschlissenen Kupplungen oder Bremsen das Risiko eines unerwarteten Hubs, insbesondere wenn Schutzeinrichtungen unzulässig deaktiviert werden.

Zusätzliche Gefahren gehen von Hydrauliksystemen aus, die nach dem Pascalschen Gesetz arbeiten und über Kolbensysteme enorme Kräfte entfalten. Selbst kompakte Tischpressen erreichen Kräfte im Bereich von Zehntausenden Pfund.

Tritt Hydrauliköl unter hohem Druck aus feinsten Pinhole-Leckagen aus, kann dies zu einer Hochdruck-Fluidinjektion durch die Haut führen, die schwere Gewebeschäden bis hin zu Gangrän oder Amputationen zur Folge haben kann.

Weitere Risiken bestehen im Bersten von Schläuchen und Fittings sowie in Verbrennungen durch erhitztes Hydrauliköl. Eine Prüfung von Leitungen mit der bloßen Hand gilt daher als strikt verboten.

Technische Schutzmaßnahmen und Ausrüstung

Um Unfälle zu verhindern, schreiben Sicherheitsstandards ein mehrstufiges Vorgehen vor. Für Bediener hydraulischer Pressen gilt das Tragen von mindestens nach ANSI Z87.1 zertifizierten Schutzbrillen, robusten Arbeitshandschuhen und Stahlkappenschuhen als elementar. Bei bestehender Bruchgefahr muss zusätzlich ein Vollgesichtsschutz getragen werden.

An den Maschinen selbst kommen feste Verriegelungseinrichtungen, Lichtvorhänge zur Anwesenheitserkennung sowie Zweihandsteuerungen zum Einsatz. Für Biegepressen existieren ergänzende Systeme: Das Press-Brake-Schutzsystem von SDKelien lässt sich in bestehende Steuerungsarchitekturen einbinden, während BLPS-Lasersicherheitsvorrichtungen, die eine Type-4-Funktionssicherheitsbewertung des TÜV besitzen, Hände im unmittelbaren Gefahrenbereich nahe der Oberwerkzeugspitze absichern.

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Für alle Rüst- und Instandhaltungsarbeiten ist zudem ein Lockout/Tagout-Programm (LOTO) vorgeschrieben, das elektrische, pneumatische und hydraulische Energien vollständig isoliert und ableitet.

Betriebsgrenzen und Prüfroutinen

Im laufenden Betrieb müssen Werkstücke stets zentriert, nivelliert und sicher abgestützt sein. Hände dürfen sich niemals zwischen Stößel und Werkstück befinden; stattdessen sind Schiebestäbe vorgeschrieben. Die Nenntonnage der Anlage darf nicht überschritten werden.

Fachleute verweisen auf das Prinzip, Sicherheitsmargen einzuhalten: So sollte eine Presse mit einer Maximalkraft von 15.200 Kilogramm im regulären Dauerbetrieb beispielsweise bei 9.500 Kilogramm betrieben werden, da ein Überlastschutz lediglich als letzte Sicherung fungiert.

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Bei Warnzeichen wie knarrenden Geräuschen, austretender Hydraulikflüssigkeit oder unregelmäßigen Manometeranzeigen ist die Maschine sofort abzuschalten.

Auch das Pressergebnis liefert Hinweise auf den Anlagenzustand: Weist eine Verbindung eine Überpressung auf, bei der Material an der Naht herausquillt, oder eine Unterpressung mit schwach ausgeprägter Kontur, muss der Presseinsatz angepasst oder das Werkzeug in einem Servicezentrum neu kalibriert werden.

Normativer Rahmen und Kennzeichnung

Die Kennzeichnung potenzieller Gefahrenstellen folgt definierten Signalwörtern nach OSHA-Vorgaben: Während die Stufe DANGER vor unmittelbar lebensgefährlichen Situationen warnt, weisen WARNING und CAUTION auf potenzielle schwere beziehungsweise leichtere Verletzungsrisiken hin. NOTICE signalisiert reine Sachschadensrisiken. Bediener sind verpflichtet, diese Kennzeichnungen vor Arbeitsbeginn zu kontrollieren.

Auf europäischer Ebene gewinnt der Rechtsrahmen zusätzliche Verbindlichkeit: Die EU-Maschinenverordnung 2023/1230 löst die bisherige Maschinenrichtlinie 2006/42/EG ab und ist ab dem 20. Januar 2027 in allen Mitgliedstaaten unmittelbar anzuwenden, flankiert durch ein deutsches Durchführungsgesetz.

Historische Vorgaben wie die chinesische Stanzerei-Sicherheitsnorm GB 8176-87, die 1987 genehmigt wurde und Anfang 1988 in Kraft trat, zeigen, dass strenge Schutzanforderungen an Umform- und Schneidpressen seit Jahrzehnten weltweit standardisiert werden.