Schweißplatz-Sicherheit: Neue Spanntechnik mit PLd-Zertifizierung ab September
Veröffentlicht am: 30.08.2026 um 13:30 Uhr | Redaktion boerse-global.de
Um den spezifischen Anforderungen an die Stabilität und Sicherheit am Arbeitsplatz gerecht zu werden, haben Anbieter technischer Ausrüstungen für Schweißarbeiten Ende August neue Werkzeuge und Konfigurationsmöglichkeiten vorgestellt. Im Fokus stehen dabei vor allem die individuelle Anpassbarkeit von Arbeitsstationen sowie automatisierte Systeme, die die Präzision erhöhen und gleichzeitig das Unfallrisiko minimieren.
Individuelle Konfiguration für ergonomische Schweißplätze
Ein zentraler Aspekt der aktuellen Entwicklungen ist die Flexibilität bei der Gestaltung von Werkbänken. Der Anbieter JuS Spanntechnik stellt hierfür einen Online-Werkbank-Konfigurator zur Verfügung, der ohne vorherige Anmeldung genutzt werden kann. Das System ermöglicht die Auswahl spezifischer Abmessungen, wie etwa einer Länge von 2000 mm und einer variabel einstellbaren Arbeitshöhe zwischen 750 und 1050 mm.
Bei der Bestückung der Arbeitsflächen stehen verschiedene Materialien zur Auswahl, darunter klassischer Stahl, Nutraster, ESD-Platten oder spezialisierte Schweißplatten. Die Konstruktionen sind für hohe Belastungen ausgelegt und erreichen Traglasten von über 1000 kg.
Eine integrierte automatische Kompatibilitätsprüfung soll sicherstellen, dass die gewählte Zusatzausstattung technisch mit dem Grundgestell harmoniert. Ergänzend dazu bietet der Markt kompaktere Lösungen an, wie etwa den Schweißtisch von Fornorth mit den Maßen 915x460 mm und einer Tragkraft von 550 kg.
Automatisierung und digitale Überwachung in der Spanntechnik
Für den Zeitraum vom 15. bis 19. September 2026 kündigten die Unternehmen SMW-Autoblok und SMW-electronics die Präsentation automatisierter Spanntechnik auf der Fachmesse AMB in Stuttgart an. Zu den Exponaten gehört das Kraftspannfutter KNCS-matic-2G, das speziell für den Einsatz mit Robotern konzipiert wurde.
Ebenfalls vorgestellt werden der Langhubspanner SLX digit mit integrierter Wegmessung sowie die mechatronische Variante SLX e-motion. Für die Daten- und Energieübertragung setzt das Unternehmen auf das induktive Koppelsystem C80 Giga, das Übertragungsraten von bis zu 1 GBit/s bei einer Leistung von 75W ermöglicht.
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Parallel dazu treibt KUKA die Sicherheit in der robotergestützten Fertigung voran. Die neue Roboter-Presse-Synchronisation für KRC4-Steuerungen nutzt eine mehrstufige Verriegelung zur Kollisionsvermeidung und präzisen Steuerung des Pressen-Auslösetimings.
Das System unterstützt gängige Feldbusse wie PROFINET oder EtherNet/IP und bietet eine Positionsaktualisierung von höchstens 10ms. Die Sicherheitsfunktionen entsprechen dem Performance Level PLd (SIL 2).
Technische Richtlinien und Materialanforderungen
Neben der Hardware gewinnen präzise Verfahrensanweisungen an Bedeutung, um die strukturelle Integrität von Schweißverbindungen zu sichern. Bei der Korrektur von Schweißverzug an 5/16" Baustahlplatten wird beispielsweise das Erhitzen auf exakt 593°C empfohlen, wobei eine Temperatur von 704°C nicht überschritten werden darf. Zur kontrollierten Abkühlung sollte Wasser allmählich mit einem Zerstäubungskopf aufgetragen werden.
Besondere Anforderungen gelten für Hochdruckleitungen gemäß ASME-Standards. Für Reparaturen an Dampfleitungen aus Werkstoffen wie Grade 91 oder 22 sind Vorwärmtemperaturen zwischen 150 und 200°C sowie eine nachfolgende Wärmebehandlung im Bereich von 600 bis 820°C vorgesehen.
Die Kosten für qualifizierte Schweißer in diesem Bereich werden mit 80 bis 150 US-Dollar pro Stunde angegeben. In der Dokumentation ist zu beachten, dass laut ASME IX QW-405.3 ein Wechsel von Aufwärts- zu Abwärtsschweißen zwingend eine neue Qualifizierung erfordert.
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Qualitätssicherung durch Lagerung und Vorbehandlung
Die Qualität der Schweißergebnisse hängt maßgeblich von der Materialbeschaffenheit ab. Experten weisen darauf hin, dass die Lagerung von SMAW-Elektroden bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von maximal 50 % und Temperaturen zwischen 35 und 40°C erfolgen sollte. Geöffnete Packungen von Niedrigwasserstoff-Elektroden müssen in Trockenöfen bei 120 bis 150°C gelagert werden, um Porosität und Rissbildung durch Feuchtigkeit zu vermeiden.
Beim Faserlaserschweißen wird zudem die Bedeutung der Vorbehandlung betont. Reinigen, Entfetten und Aufrauen der Oberflächen verbessern nicht nur die Festigkeit und das optische Erscheinungsbild der Naht, sondern reduzieren auch die notwendige Nacharbeit.
Für extrem dünne Materialien, wie etwa 76 ?m starkes Titan Grade 4, kommen spezialisierte Mikro-WIG-Verfahren mit geringen Stromstärken von 3 bis 8 A zum Einsatz, wobei eine Verarbeitung in einer Handschuhbox unter Argon-Schutzgas empfohlen wird.
