Jungheinrich und Deutsche Aircraft: Zwei Lagersysteme erstmals gemeinsam gesteuert
Veröffentlicht am: 07.10.2026 um 13:30 Uhr | Redaktion boerse-global.de
In der industriellen Fertigung gewinnt die Verzahnung hochverdichteter Kleinteilelager und automatisierter Schmalgangsysteme an Bedeutung, um Materialströme auf begrenztem Raum zu bewältigen.
Ein technisches Anwendungsbeispiel für diesen Ansatz bildet das Logistikzentrum am Flughafen Leipzig/Halle, das der Intralogistik-Spezialist Jungheinrich an den Flugzeughersteller Deutsche Aircraft übergeben hat.
Die dort umgesetzte Konfiguration stellt eine Premiere dar: Erstmals arbeiten das Behälter-Kompaktlagersystem PowerCube und ein automatisiertes Schmalganglager (AutoVNA) unter einem gemeinsamen Steuerungssystem zusammen.
Verdichtete Lagerung auf begrenzter Fläche
Die Bereitstellung von Produktionsmaterialien in der Luftfahrtindustrie stellt hohe Anforderungen an Flächeneffizienz und Zugriffszeiten. Innerhalb des Logistikzentrums setzt Jungheinrich auf das PowerCube-System, um Kleinteile hochgradig verdichtet zu bevorraten.
Auf einer Grundfläche von ca. 210 m² bietet das System über 6.500 Behälterplätze, die sich über 26 Ebenen in die Höhe erstrecken. Diese modulare Struktur erlaubt es, tausende Komponenten auf minimaler Fläche vorzuhalten.
Parallel dazu übernimmt das Schmalganglager die Verwaltung größerer Ladeeinheiten und sperriger Güter. Das AutoVNA von Jungheinrich verwaltet 624 Paletten in zwei Gängen.
Wer Kleinteilelager und Schmalganglager bisher mit getrennten Steuerungssystemen betreiben muss, verliert Zeit an jeder Schnittstelle. Ein aktuelles Anwendungsbeispiel zeigt, wie beide Bereiche unter einer übergeordneten Steuerung zusammenarbeiten — von der Bestandsführung bis zur Auslagerung. Kostenlosen Leitfaden zur Kombilager-Planung anfordern
Ergänzend dazu verfügt die Einrichtung über 135 Kragarmlagerplätze, die speziell für Langgüter und Sonderformate vorgesehen sind. Da beide Lagerbereiche unter einem übergeordneten Steuerungssystem operieren, laufen die Prozesse zur Bestandsführung und Materialauslagerung nahtlos ineinander.
Automatisierte Fördertechnik und Schnittstellen
Die physische Handhabung der Waren stützt sich auf eine Flotte automatisierter Fahrzeuge und Fördertechnik. Jungheinrich hat die Anlage mit insgesamt 16 Shuttles ausgestattet, welche die vertikalen und horizontalen Fahrten im PowerCube abwickeln. Für die Palettenbewegungen in den Regalgassen des Schmalganglagers kommen zwei automatisierte Schmalgangstapler des Typs EKX 516ka zum Einsatz.
An den Schnittstellen zur Montage und zur weiteren Teiledistribution dienen fünf Arbeitsstationen sowie sechs Kommissionierstationen als operative Knotenpunkte. An diesen Stationen werden die automatisch ausgelagerten Bauteile für die nächsten Montageschritte zusammengeführt.
Kapazitätsplanung für das Flugzeugprogramm
Die Dimensionierung der Lager- und Fördertechnik orientiert sich direkt an den Zielgrößen der Flugzeugfertigung. Das Logistikzentrum von Deutsche Aircraft ist für einen Zwei-Schicht-Betrieb ausgelegt, lässt sich bei steigendem Produktionsvolumen jedoch auf drei Schichten erweitern.
Steigendes Teilevolumen bei knapper Lagerfläche? Ein Praxisbeispiel zeigt, wie sich Kleinteile hochverdichtet auf 26 Ebenen und größere Ladeeinheiten im Schmalgang ergänzen — inklusive Auslegung für den Zwei- und Drei-Schicht-Betrieb. Checkliste Flächeneffizienz jetzt sichern
Die Logistikinfrastruktur sichert die Materialversorgung für das Regionalflugzeugprogramm D328eco. Nach Planungen von Deutsche Aircraft sollen bei Erreichen der Vollkapazität 250 bis 350 Mitarbeiter am Standort tätig sein. Die Auslegung der Gesamtanlage ist darauf abgestimmt, die Montage von bis zu 48 Flugzeugen pro Jahr mit den notwendigen Teilen und Baugruppen zu versorgen.
