Montageoptimierung: Ergonomische Systeme bringen 15% Produktivität

Die Kombination aus individualisierbaren Betriebsmitteln, ergonomischen Arbeitsplätzen und digitaler Materialversorgung erschließt neue Produktivitätspotenziale in Werkstatt und Montage. Das zeigen aktuelle Entwicklungen aus dem Juni 2026.

Neue 3D-Druck-Lösungen für den Werkstattalltag

Der 3D-Druck wird für funktionale Bauteile im industriellen Alltag immer praktikabler. Mitte Juni präsentierte AM Solutions mit der S1 Basic eine kompakte Strahlanlage. Sie ist speziell für die automatisierte Reinigung und Oberflächenbearbeitung von 3D-gedruckten Polymerbauteilen ausgelegt – genau das, was bei der Herstellung individueller Betriebsmittel in kleineren Losgrößen gebraucht wird.

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Parallel dazu treibt die Branche die Standardisierung voran. Die Schweizer Spherene AG trat dem 3MF Consortium bei, um ihre Technologie für adaptive Innenstrukturen in den Standard einzubringen. Ziel: präzisere funktionale Geometrien bei kleineren Dateigrößen. Das erleichtert den Einsatz in der Luftfahrt oder Medizintechnik.

Auch die Forschung investiert: An der HTWK Leipzig wurde am 10. Juni ein neues Labor für Multimaterial-3D-Druck eingeweiht. Es widmet sich unter anderem der Entwicklung funktionaler Oberflächen.

Montageumgebungen: 15 Prozent mehr Produktivität

Systematisch optimierte Arbeitsplätze zahlen sich messbar aus. Laut RK Rose+Krieger lassen sich mit ergonomischen Arbeitsplatzsystemen auf modularer Basis Produktivitätssteigerungen von 5 bis 15 Prozent erzielen. Der Grund: elektrisch höhenverstellbare Hubsäulen und anpassbare Winkel reduzieren körperliche Belastungen.

Die ELESTA GmbH bestätigt den Trend. Durch modulare Arbeitsplatzsysteme und Kanban-basierte Materialversorgung sanken die täglichen Prozesszeiten um 60 Minuten. Pro Arbeitsplatz wurde zudem 20 Prozent Fläche eingespart – bei gleichzeitig besserer Qualität.

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Dazu kommen detaillierte Materialflussanalysen. Rainer Schulz von Sysmat erklärt: Wer reale Materialbewegungen und Engpässe erfasst, senkt die Durchlaufzeiten im Lager oft um 20 bis 50 Prozent. Und das ohne große Neuinvestitionen.

Automatisierung erobert die Werkstatt

Routineaufgaben wandern zunehmend an Maschinen. Die Auto Kitting Station von Fuji etwa bestückt SMT-Bestückungsmaschinen vollautomatisch mit Gurtrollen. In Kombination mit autonomen mobilen Robotern (AMR) und smarten Lagersystemen minimiert sie den manuellen Rüstaufwand.

Auch im Außendienst und bei der Instandhaltung halten digitale Lösungen Einzug. Neue Systeme zur mobilen Ersatzteilversorgung lassen Techniker Materialbewegungen direkt beim Einsatz erfassen. Laut COSYS und Honeywell sorgt das für mehr Transparenz bei Fahrzeugbeständen und reduziert Fehlbestände sowie unnötige Fahrten.

In der Großserie zeigt die Privatmolkerei Bauer, wie Cobots ohne Schutzzäune im Drei-Schicht-Betrieb palettieren. Die Taktzeiten bleiben stabil, die Mitarbeiter werden entlastet.

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