Tesla Optimus: Hände aus mehr als 100 Teilen werden noch manuell montiert

Neue Berichte geben detaillierte Einblicke in die technische Hardware-Architektur und den aktuellen Fertigungsstatus von Teslas humanoidem Roboter Optimus. Während die Produktion im August 2026 deutlich gesteigert wurde, steht das Unternehmen bei der manuellen Montage der komplexen Gliedmaßen sowie bei der Zuverlässigkeit der Sensorik weiterhin vor technischen Herausforderungen.

Modulare Gelenke und technische Hardware-Basis

Die technische Struktur früherer Optimus-Versionen basiert laut Analysen auf einer Konfiguration mit 28 Gelenken. Die Hardware-Architektur nutzt dabei einen modularen Ansatz für die Gelenkeinheiten. Für die präzise Steuerung kleinerer Gelenkbewegungen kommen Hohlbechermotoren zum Einsatz, während größere Gelenke mit bürstenlosen Motoren und Planetengetrieben ausgestattet sind.

In späteren Iterationen wurde die Fingerkonfiguration angepasst, um die Funktionalität zu optimieren. Tesla strebt für das System langfristig einen Zielpreis von unter 20.000 US-Dollar an, wobei dieser Wert nach derzeitigem Stand ein Ziel darstellt und noch nicht als erreicht gilt.

Signifikanter Anstieg der Produktionszahlen im August 2026

Im August 2026 verzeichnete Tesla einen deutlichen Anstieg der Fertigungszahlen. Während im zweiten Quartal 2026 lediglich einige Dutzend Einheiten pro Woche produziert wurden, stieg die Produktion im August auf mehrere hundert Roboter wöchentlich. Das Management strebt den Aufbau einer automatisierten Linie an, die bis zum Ende des Jahres 2026 eine Kapazität von mehr als 1.000 Robotern pro Woche erreichen soll.

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Langfristig verfolgt Tesla ehrgeizige Produktionsziele von rund 20.000 Einheiten pro Woche. Die Planungen für den Standort Fremont sehen eine Kapazität von einer Million Robotern pro Jahr vor. Für eine künftige Fabrik in Texas wird langfristig eine Kapazität von bis zu zehn Millionen Einheiten jährlich genannt, wobei eine Volumenproduktion dort nicht vor 2027 erwartet wird.

Herausforderungen bei Montage und Training

Trotz der steigenden Produktionsraten bleibt die Fertigung der Roboter in hohem Maße komplex. Insbesondere die Hände und Unterarme bereiten Schwierigkeiten: Jede Einheit besteht aus mehr als 100 Kleinteilen und Schrauben, die derzeit noch manuell montiert werden müssen. Ungenauigkeiten bei der Ausrichtung der Bauteile an den Montagestationen führen laut Berichten zu einem erheblichen Bedarf an Nacharbeit.

Zusätzlich werden Probleme mit der Haltbarkeit und der Zuverlässigkeit der Touchsensoren sowie Schwankungen in der Qualität der Zulieferteile angeführt. Auch die Software-Entwicklung erfordert hohen Aufwand.

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Tesla soll bereits über 500.000 Trainingsstunden für Grundaufgaben gesammelt haben und plant, diese Datenmenge bis zum Jahresende 2026 zu verdoppeln. Derzeit werden die meisten Roboter intern für Tests und zur Datensammlung eingesetzt. Das Erlernen neuer Grundaufgaben kann für das System mehrere Tage Training in Anspruch nehmen.

Ausblick auf Gen 3 und Vermarktungsstrategie

In einer Tesla-Anwendung entdeckte 3D-Modelle geben Hinweise auf das Design der künftigen dritten Generation (Gen 3). Diese Renderings zeigen unter anderem abgedeckte Hüftgelenke und matte schwarze Verkleidungen an den Unterschenkeln. Ob dies das endgültige Design darstellt, ist jedoch nicht bestätigt. Tesla hatte im Frühjahr erklärt, dass für die dritte Generation noch letzte Anpassungen notwendig seien.

Hinsichtlich der Markteinführung prognostizierte Elon Musk, dass ein Verkauf der Roboter Ende 2027 beginnen könnte. Vorab ist laut Branchenberichten geplant, den Optimus zunächst über ein Leasing-Modell an ausgewählte Geschäftskunden anzubieten.

In internen Berichten wurde zudem eingeräumt, dass frühere Prognosen, wonach bereits Ende 2025 mehrere tausend Roboter nützliche Arbeiten innerhalb der Tesla-Werke verrichten sollten, bisher nicht realisiert werden konnten.

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